一、背景 

手机面板目前大多数采用的单片加工的工艺，一是设备比较差，二是单片加工，效率比较低。加上玻璃容易破裂，造成了产量供不应求的局面。为了解决这一难题，客户开发出一种手机面板加工机。该设备采用一种特殊的超声波技术，加上三菱的双系统控制，一次装夹10片，粗精加工双系统分别完成，提高了加工精度，同时提高了加工效率。 

二、设备简介 

该设备是OGS（One Glass Solution）触摸屏玻璃原片加工处理的专业机型，更可加工美国康宁Gorilla Glass系列及蓝宝石等一系列超硬材料。本机采用CCD工业相机200W像素高精定位，特殊超声波双磨头设计，可同时或分别进行手机面板轮廓和打孔机的工作。最大加工尺寸200mm*100mm,可涵盖市面上几乎所有大屏幕智能手机面板。

三、系统结构图：

四、系统配置：

ØCNC控制器：三菱M70VA                

Ø 驱动器：MDS-D-SVJ3-04                

Ø 伺服电机：HF-KP43JW04-S6             

Ø 电池：MR-J3BAT                         

Ø 特殊超声波                           

Ø 操作面板                                       

Ø 工业相机CCD                                   

五、技术难点：

1.CCD跟CNC数据通讯

CNC无法跟工业照相机直接数据传输，这个是我们遇到的一个很大难点。前期通过232通讯把CCD数据传输到PLC，然后通过PLC发给CNC。结果发现数据很容易出错。后来我们改变思路，首先通过MX COMPONENT 跟CNC进行数据通信测试，可以通讯，然后我们自己开发了一个小软件，通过此软件把CCD跟MX COMPONENT关联起来，从而达到CCD跟CNC数据通讯的目的。

2.消除三个工位安装误差

工作台三个工位，理论上三个工位安装完之后，每个间隔是120度。由于安装误差，每个实际间隔均不是120度。为了消除安装误差，实际要求我们在每个工位加工时候要调用各自的坐标系。我们采用双系统，所以要求我们每个系统建立3个坐标系。刚开始想法是通过CCD读取的坐标系数值直接传输到PLC的缓冲里面，但是操作工没法修改，灵活性不高。后来我们采用加工程序跟PLC一起来解决此误差，采集的数据通过PLC最终变化成程序变量，便于操作工修改。

3.自动上下料机构跟CNC的协调配合

保证上下料机构跟CNC的数据共享，当工作台没用工件并且是安全的情况下要上料，当工作台加工完毕时候要取料然后上料，实现了智能化的控制，避免了各种情况的误动作。